一、胶芯是胶管生产的根基，它的定长决定成品胶管的定长。以前工艺一直擦用天然胶与丁苯胶并用，作为胶芯主体材料。可使存在问题是
㈠.胶芯挤出膨胀率较大；
㈡.挤出机各段温度难以掌控；
㈢.胶芯尺寸波动较大；
㈣.胶芯使用寿命短，循环次数仅有15~20次。
其次是新压出的胶芯按照工艺要求进行裁剪后，在使用过程汇总由于操作工对接头部位判断存有误差，经常会切掉10~20mm胶芯，胶芯循环使用几次后，便达不到要求长度，只能废弃，造成很大浪费。因此，我们决定改用三元乙丙胶作为胶芯的主体材料，其优点是：㈠.挤出尺寸稳定，表面光洁度高；㈡.耐热、耐老化、耐水蒸汽性能优异；㈢.动态回弹性高；㈣.耐化学药品腐蚀。这些优点大大提高胶芯的使用寿命。同时我们在50米胶芯两端安装40mm钢头，这样操作工子啊切管的时候很容易判别，不会误切胶芯，保证胶芯长度。
二、定长合股，定长编织，提高编织半成品50米定长率：
我们公司生产的普通液压钢编管，骨架材料采用φ0.3mm镀铜钢丝。在钢丝编织生产过程中，如果换线较多，管体结构不是很严密，用户在使用过程中，容易造成泄露现象。虽然我们生产工艺中规定编织半成品单根允许换线搭接2~3处，但是用户在使用过程中曾发生过承压后泄露现象，给用户使用带来不便。所以，为了解决上述问题，经分析、研究采取以下改进措施：
⑴、在合股机上安装计米器（数显）。
⑵、由工艺技术员根据编织施工表中的股数、行程、规格大小计算出编织单根胶管所消耗钢丝线的长度（理论数据）。
⑶、由设备技术员、工艺技术员、技师以及操作工在每台合股机上进行调试并积累数据。
⑷、合股使用的线轴一侧打上标记，如20-10-1，标示
钢丝编织机为20锭，公称内径为10mm，编织层数为1层。
⑸、 编织操作工依据生产计划选取不同标记线轴进行编织，并要求编织工换线必须在每根管的连接部位，线轴上的剩余线控制在30米以内。
⑹、 合股操作工加强理论知识和技能操作培训。
对于定长合股、定长编织，用时3个月时间进行调试、摸索、培训，目前单层钢丝编织管和双层钢丝编织管的第一层已经达到单根编织过程中途不换线（除设备突发故障外），线轴剩余线均控制在20米以内，达到预期目标。 通过定长合股、定长编织，编织半成品单根50米定长率均达到97%。
三、减少胶管承压变形： 本公司主要采用软芯冷冻方法（低温空气发生装置）生产编织，冷冻管道长3米。胶管承压变形主要集中在φ13规格以下的单层管，原因大致可分为以下4点： ⑴冷冻温度不稳定。 ⑵停车换线时间较长。 ⑶第一根内径用手穿于冷冻管道后，易造成承压变形。
针对上述问题，经过分析、研究我们采取以下改进措施：
⑴ ①及时调整冷冻温度，控制在工艺范围之内，确保半成品质量。
②风源改造：改用冷冻机，保持冷冻温度的恒定。
⑵ ①定长合股、定长编织可以保证单层管中途不换线。
②提高操作工技能水平，实行单兵操练
四、 提高胶管外观质量：
在这里我们只谈光面管的外观质量，因为水布管表面有布纹，不存在有明疤、麻面之类的外观缺陷问题。 之前公司所生产的光面管全部是由包铅工艺生产（包铅机是单柱塞式）。包铅工艺的主要特点是根据金属铅与橡胶的热膨胀系数差异，通过铅层在硫化高温下对胶管产生较大的压力，从而使管体结构更加致密，同时使胶管表面较光滑平整。尽管如此，仍然存在不少问题影响钢编管的外观质量，进而影响钢编管的定长率。
主要有以下2个方面问题： ⑴ 单柱塞包铅机中间需停机加铅，不能够连续生产操作，包完外胶的半成品与包铅脱节，容易造成外胶层表面缺陷。 ⑵ 采用包铅生产，由于铅管压缩量难以控制，胶管表面会产生明疤、麻面、粘铅、铅渣等外观质量缺陷。而且有毒，损伤人身体健康。
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