完成前期准备后，钢丝编织机进入核心工作阶段，这一阶段通过锭子旋转、编织机构协同与牵引系统配合，实现钢丝的精准交织，形成符合要求的编织结构。
首要一步是钢丝的输送与定位。经过预处理的钢丝，通过导丝装置被精准引导至锭子。锭子是钢丝编织的核心载体，每个锭子对应一根钢丝，在动力系统的驱动下，锭子以设定的转速和方向旋转，带动钢丝同步运动。为避免钢丝在输送过程中出现偏移、缠绕，导丝装置采用高精度导轮，确保钢丝沿固定路径进入编织区域，为后续交织奠定基础。
第二步是编织结构的成型。编织机构是实现钢丝交织的关键，通常由固定盘和旋转盘组成。当锭子带动钢丝旋转时，旋转盘与固定盘协同运动，使多根钢丝按照预设轨迹交叉缠绕。这一过程中，钢丝以“经线”和“纬线”的形式相互交织，形成均匀的编织网格。编织参数的精准控制至关重要：若编织角度过大，会导致编织层松散，抗拉强度不足；若角度过小，则会使编织层过硬，柔韧性下降，影响产品的使用性能。因此，技术人员需实时监控编织角度，通过调整旋转盘转速与牵引速度的匹配关系，确保编织结构稳定达标。
第三步是编织过程的张力与断丝控制。在持续编织过程中，张力控制系统实时监测每根钢丝的张力，一旦出现张力波动，系统会自动调整锭子阻力，维持张力稳定。若某根钢丝因质量缺陷或张力过大发生断裂，断丝检测装置会立即触发报警，同时联动制动装置暂停设备运行，避免断丝卷入编织层，造成结构缺陷。待操作人员排除断丝、更换新钢丝后，设备方可重新启动，确保编织过程的连续性与产品质量。
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